生産向上

現場での改善活動はどこの製造現場でもトップの方針として必ず上げられる方針です。そして、取り組む現場も多いかと思いますがなかなか定着しません。定着するためには何が必要か。結論として、最終的に「トップの意思」　「教育」　「評価」この三つではないかと考えています。

在庫を最適化することで、現場のオペレーションは確実に効率化します。「在庫の適正化！！　わかっているけど進まない。それで困ってます。」と感じている人へ、在庫適正化の一歩目の活動として、不要な在庫の破棄とサプライヤーからの納品管理ついての話です。

組織力を強化するために「課題（英語でＣｈａｌｌｅｎｇｅ）」を設定しようとしても、現場の人たちにいきなり理解してもらえないこと多いです。組織にとって身近な達成目標を設定し、達成ための問題に対応、処置を連携して実行できる組織作りから始めてみましょう

生産性を高めるために工程を改善することは、人件費の削減だけでなく、品質の良化、在庫の削減等工場全体の能力を高める効果があります。しかしながら、生産性を追いかける前に、改善するべきことがあります。需要に連動した出荷計画通りにお客様に商品を届けることです

事業の競争力を高めるには、「戦略」「リーダーシップ」「現場力＝オペレーション」の３つの要素が重要です。この内、現場力を高めるため、ＧＭ（部長　Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｍａｎａｇｅｒ）との週次のショートミーティングを紹介します。

管理部門が作成した生産計画通りに生産することは重要ですが、もう一つ原点に戻って目的を考えると、お客様に必要な時に必要なものを届けることが重要です。「月次」の生産台数達成や販売金額達成がが目的になると、お客様に迷惑をかけることになる場合がありるので注意しましょう

海外での製造現場。いかに現場情報を知り、フィードバックし改善につなげていくか。月次の会議でなく、週次での情報共有、状況によっては現場での日々の状況確認が有効です。

「工場の生産性を改善」とはよく言われます。しかし、実際は業績を向上させようと思えば、販売を増やせば生産性の改善より成果は出やすく、優先しているのが現実ではないでしょうか。しかし製造の現場改善を行えば、人件費だけでなく、販売も伸び、資金も増え、最終的には会社全体の組織能力の向上につながり、会社の業績全体が良くなります。

生産現場の生産を測る指標、何を使うか悩むことありませんか？完璧な指標はありませんが、それぞれの指標の特徴を理解して、それぞれの現場にあった指標を使うのがポイントと思っています。

入力のバラツキ、出力のバラツキ、寸法のバラツキ、組み立てのバラツキ。ものづくりにはバラツキいっぱいです。工程の検査基準の決め方、設定の仕方を学ぶことでバラツキに関する理解が少し進むかもしれません。